为什么BBA争相把支票往这送? 探 秘海斯坦普上海研发中心

      11月22日,一 家致力于为汽车行业设计、开 发并制造高技术含量金属零部件的大型跨国公司——海 斯坦普上海研发中心在嘉定区正式开业。这 也是海斯坦普在中国设立的第2家研发中心,目前亚太地区只有3家海斯坦普研发中心,其 余两家分别落户在中国江苏昆山和日本。

      提起海斯坦普,也 许大多数人会对这个名字感到陌生,但 提起海斯坦普合作的客户确实家喻户晓。其中,奔驰、宝马、奥迪、沃尔沃、大众、本 田等品牌的众多车型都应用了与海斯坦普合作开发的车身零部件。目前,中国已经有9家 海斯坦普的生产工厂,第10家 工厂即将在天津建成。

      众所周知,车 身结构件与底盘零件是构成一辆整车的基本骨架。据统计,车 身结构件与底盘零件、机 械件占道整车质量的32%,因此,这 部分零部件的研发制造对整车来讲意义重大。海斯坦普官方宣称,他们的愿景,是 要打造更轻更安全的金属汽车部件。

      如今,安 全车身已经成为了构成一辆汽车的必要条件。其中,最 关键的当属吸能部件的设计。简单来讲,“吸能部件”的 主要功能就是将碰撞产生的巨大能量转化为令金属部件形变的能量,牺牲零件的整体形状,换 来后部乘客舱的完整,从 而保障车内人员的安全。

      据 海斯坦普研发人员介绍,车 辆正面碰撞中的主要吸能部件为前纵梁。在 一辆车的基本框架中,前 部普遍拥有四根纵梁,分别为上前纵梁(左右各一根)与下前纵梁(左右各一根)。而 纵梁的制造成本以及加工难度也相当之大。首先,纵 梁应使用强度不一样的金属材料拼接而成,如下图所示,红 色区域为高强度金属材料,绿 色区域的材料强度则相对较低。当碰撞真正发生时,首 先发生形变的为强度较低的绿色部分,红色部分强度较高,因 此不会产生明显的变形,保 证了车头的整体空间结构不会遭到太大的破坏。

      而 轻量化则是海斯坦普的另一大追求目标,“一低遮百丑,一胖毁所有”是汽车界的常规说法,通过让车身轻量化,可 以改善车辆的加速性、制动性以及操控性,燃 油经济性也将会有不小的提升。

      其中最重要的措施,就 是在保证强度满足要求的前提下,采 用铝合金等质量较轻的金属材料。在生产车间,我 们可以看到海斯坦普拥有非常精准的自动焊接技术,其 中包含普通的钢材料焊接以及难度较大的铝合金焊接。下图为机器人焊接的“Gestamp”标识,可以看出,自 动化的铝合金焊接技术已经能形成较为完美的“鱼鳞纹”,可见,采 用机器人加工出来的零件在工艺层面丝毫不逊于人工。

      “热冲压成型工艺”运用广泛

       在设计研发层面,海 斯坦普的制造业务主要集中于白车身与底盘配件两方面,此外,新 能源车型的电池盒设计也是海斯坦普的新晋重点业务之一。在白车身制造方面,海 斯坦普拥有自己独家的汽车三维模型,运用CAE技 术进行一系列的舒适性、安全性实验,达到轻量化、安全的效果,并 且使成本尽可能降低,满 足客户低成本的需求。据统计,目 前白车身上热冲压部件已经由1986年的1%提升到了2016年的38%,而 热冲压成型工艺产品最大的特点就是具备重量轻,强度高这两大特点,完 全符合汽车制造材料的追求。

      在底盘层面,海 斯坦普为大量知名车企(包含BBA,捷豹路虎,凯迪拉克等)提供前桥后桥,控 制臂以及副车架等部件,其 中对所有部件的刚度(决定操控性)、强度(决定安全性)、耐 久性以及碰撞安全性都进行了科学性分析,通 过软件模拟汽车骨架进行分析,最终整车能达到15%-20%的减重效果。据了解,为了满 足客户低成本的需求,海 斯坦普也已将自己的汽车零部件产品进行模块化设计,例如,同 一套副车架设计经过细小的改变,就 可以满足两驱版本或四驱版本等不同需求。

      总体来讲,随 着目前的汽车产品愈发智能化、电动化,不 仅是整车企业需要进行深度变革,海 斯坦普这样的汽车零部件供应商同样需要进行深度研发,来 满足与新能源车的匹配。未来,随 着新能源车型的占比日渐增大,海 斯坦普将计划推出更多的模块化产品,在 满足轻量化与安全性的前提下,同 时满足传统汽车与新能源车的装配需求。

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